Mollificio Italiano S.r.l.: il Tricolore fra le spire

Dal 1945, data storica per la rinascita del Paese, il mollificio visitato nel torinese crea molle di alta qualità, in virtù dell’impiego di eccellenti materie prime e di scrupolosi controlli in tutte le fasi del processo produttivo. Ogni suo esemplare poi è italiano, oltre che di fatto, anche di nome. Scopriamo perché.

Luca Venzon, general manager del Mollificio Italiano S.r.l., con Oana Tulbure, export manager.

Chissà se a qualcuno, nel settore dei componenti elastici, è mai venuto in mente di dedicare alla molla a compressione un riconoscimento speciale, magari un piccolo monumento. Se lo meriterebbe proprio perché essa, dall’aspetto di un’elica aperta con forma cilindrica, conica, a botte o a clessidra e in grado di opporre resistenza a una forza compressiva applicata perpendicolarmente al suo asse, pur essendo la più comune delle molle e anche la più semplice da realizzare, è uno degli accumulatori di energia meccanica più efficienti in commercio con applicazioni infinite che riguardano ogni ambito industriale. Un’idea quella che stiamo lanciando, forse un po’ bizzarra, ma che con buona probabilità troverà il consenso del Mollificio Italiano S.r.l. di Moncalieri (TO) visto che nel suo ventaglio produttivo le molle a compressione sono le protagoniste assolute coprendo quasi il 70% dell’intera offerta.

Molle per mille e più impieghi
«Effettivamente è così – conferma Luca Venzon, general manager – le molle a compressione da sempre assorbono la maggior parte delle giornate lavorative e ci vengono richieste, oltre che dai clienti attivi nei nostri primari canali di sbocco, vale a dire l’automotive, l’oleodinamica e la meccanica generale, anche da quelli che prestano la loro opera in svariati altri comparti, fra i quali la costruzione di macchine, le valvole, l’alimentare, il tessile, i piccoli e grandi elettrodomestici, il ferroviario ecc. A tale tipologia di elemento elastico, la cui prerogativa, quando le si applica una forza, è di deformarsi assorbendo energia per poi restituire la stessa non appena la forza perturbante viene azzerata, affianchiamo le molle a trazione, le molle a torsione, sia singola che doppia e, infine, una vasta serie di minuterie in filo, fra cui anelli elastici, appartenenti alla famiglia delle molle a flessione».

Molle a compressione.

Da più di 70 anni presente nel settore, e guidata, dapprima dal fondatore, Giacomo Venzon, poi dal figlio Roberto ed ora dal nostro interlocutore (erede di Roberto), il Mollificio Italiano per la produzione suddetta oltre a selezionati fili di acciaio al carbonio delle classi SM, SH e DH, che nelle avvolgitrici e nelle spring former fanno la parte del leone, impiega altresì fili di acciai inossidabili, di acciai pretemprati, di acciai da bonifica, di acciai speciali come l’Inconel 625 e X750 e persino di leghe di rame-bronzo fosforoso e di rame al berillio. Tutti i disegni che giungono dai clienti vengono esaminati preventivamente e per ogni particolare si individua il ciclo di lavorazione e controllo più idoneo. Le molle poi vengono controllate rigorosamente durante ogni fase della lavorazione, secondo procedure prestabilite e consolidate, utilizzando i più avanzati strumenti di misurazione e controllo: dinamometri per il controllo dei carichi, apparecchiature elettroniche 3D per il collaudo di molle cilindriche e coniche, apparecchiature elettroniche 2D per il controllo ed il collaudo di molle a torsione e dei particolari elastici, apparecchiature per testare i cicli di lavoro, torsiometri ed un microscopio digitale».

Molle a trazione.

I clienti esigenti aiutano a crescere
«Diventare “grandi” non significa rinnegare le proprie radici e tradizioni – asserisce la export manager, Oana Tulbure – per questo motivo ancora oggi, pur con una capacità produttiva che supera i 70 milioni di pezzi/anno, la società mantiene le caratteristiche che l’hanno sempre contraddistinta: accurata assistenza al cliente in fase progettuale, capacità di allestire piccole serie e campionature, immediatezza di risposta e flessibilità della consegne». Compito, obiettivamente, impegnativo quando si ha a che fare con oltre 500 committenti che con frequenza ti chiedono particolari cuciti su misura per specifiche applicazioni. E che può diventare ancor più arduo quando gli ordini provengono dal comparto dell’automotive noto per essere uno dei più esigenti e che fra l’altro per il Mollificio Italiano è il primo in ordine di importanza riservando ad esso ben il 40% di quanto creato.

Molle a torsione

«Certamente vista la molteplicità di clienti e di prodotti, spesso richiestici in piccoli numeri – osserva il general manager – è essenziale saper abbinare ad elevate doti professionali una spiccata elasticità, il che inevitabilmente comporta anche dei costi di preparazione superiori. Riguardo poi a quando rimarcato sui committenti del settore automotive, nel confermarlo tengo però ad aggiungere che questa pretenziosità in fondo ci è d’aiuto, perché stimola a far sempre meglio e a migliorarsi di continuo nei processi, sia produttivi che di gestione interna. E una volta che a quei clienti si dimostra di essere all’altezza delle loro aspettative, conquistandone la fiducia, ti tengono stretto, tendendo a fidelizzarti».

Una considerazione che l’impresa piemontese ha saputo guadagnarsi, non solo in ambito automotive, pure grazie ad un parco macchine all’avanguardia di cui ogni versione rappresenta il top di gamma. Eccone la formazione: 15 avvolgitrici a controllo numerico, 8 spring former (fino a 22 assi) e una serie di molatrici, manuali ed automatiche. Completano la squadra tecnologica forni a bordo linea per il trattamento di distensione su molle di piccole dimensioni nonché un forno per la stabilizzazione completamente automatizzato collocato in un apposito reparto.

Molle a flessione.

4^ generazione in campo
Quando chiediamo al general manager di illustrarci una molla che ha messo a dura prova le capacità tecniche delle maestranze la risposta non tira in ballo, come ci saremmo aspettati, il mondo dell’auto: «L’esempio che mi viene in mente si riferisce alla richiesta giuntaci da un cliente, fino a quel momento sconosciuto, che costruisce lampade per esterni: nello specifico dovevamo studiare una molla che permettesse ad un loro nuovo modello piuttosto voluminoso di venire ripiegato su stesso così da poterlo inscatolare e spedire e al tempo stesso potesse assicurare la funzionalità anche nelle più disparate condizioni climatiche. La soluzione che abbiamo trovato è stata la somma di due molle a trazione di acciaio inox dotate di singolari occhielli le quali, scorrendo in stretti canali all’interno di un meccanismo, da una parte consentivano i movimenti di chiusura e di successiva riapertura della lampada, e dall’altra garantivano alla lampada stessa di reggere alle sollecitazioni meccaniche a cui sarebbe stata sottoposta durante l’esercizio».

Avvolgitrice.

A parlarci dei traguardi che la ditta si prefigge di raggiungere nel prossimo futuro è Oana Tulbure: «Oltre a continuare a perseguire la politica del continuo aggiornamento tecnologico, l’obiettivo che cercheremo di centrare, e che ovviamente mi vede coinvolta in prima persona data la mia qualifica, è spingere più in alto la quota dell’export, ora posizionata al 5%, penetrando un po’ in tutti i paesi europei e non solo in quelli dell’Est in cui finora ci siamo fatti apprezzare». La palla passa infine ancora a Luca Venzon il quale, nel guardare al domani del Mollificio Italiano, di cui oggi, insieme alla sorella Roberta, responsabile amministrativa, rappresenta la terza generazione, vede con soddisfazione una sicura continuità di un percorso cominciato nel lontano 1945 dal nonno: «Da gennaio di quest’anno al mio fianco c’è anche mia figlia Martina, pure lei “contagiata” dalla passione di far molle. Entra in un periodo felice per l’azienda, dal 2011 tornata ai livelli pre-crisi, anzi superati, e il mio auspicio è che di momenti tragici come quelli da noi affrontati nel 2009 non li viva mai».

Torsionatrice.

Da realtà artigiana a industria di spicco nel panorama dei mollifici
È dalle ceneri di una bottega artigiana che, subito dopo la fine della Seconda Guerra Mondiale, nasce il Mollificio Italiano. Al timone c’è Giacomo Venzon, classe 1911, il quale prima di diventare imprenditore è stato dirigente alla Lancia. Grazie al particolare fermento che all’epoca vive l’industria italiana, sospinta dalla ripresa economica post bellica, questo mollificio, così come molte altre piccole realtà del Paese, non fatica a crescere e ad allargare il suo raggio d’azione. A 72 anni dalla sua fondazione, oggi l’azienda piemontese, nella nuova sede di 4.000 m2 di Moncalieri (TO), nella quale si è trasferita nel 2015 (terzo trasloco della sua storia), serve più di 500 clienti, di cui il 40% operanti nel settore automotive, il 20% nell’oleodinamica e la restante percentuale in svariate aree della meccanica generale. Degli oltre 70 milioni di elementi elastici per essi costruiti all’anno, partendo da fili di acciaio al carbonio (60%), di acciaio inox (30%) nonché di rame, bronzo e altri acciai speciali (10%), la categoria di gran lunga più rappresentata è quella delle molle a compressione, la cui quota tocca il 70%, seguono, quindi, più o meno in eguali quantitativi, le molle a trazione, le molle a torsione e le molle a flessione. Impiegando 42 risorse umane il Mollificio Italiano fattura 5,5 milioni di euro, cifra per il 5% derivante dall’export in nazioni dell’Est Europa. A tutto ciò fanno da cornice le certificazioni ISO 9001 e ISO/TS 16949.

Reparto torsionatrici.

Quella certificazione per l’automotive targata ISO/TS 16949
L’ISO/TS 16949, conseguita dal Mollificio Italiano lo scorso anno, è una norma specifica per il Sistema di Gestione per la Qualità per il settore automotive voluta e sostenuta dai produttori di autovetture. Le relative disposizioni, emesse per la prima volta nel 1999, sono state elaborate dalla International Automotive Task Force, di cui fanno parte anche le maggiori case automobilistiche mondiali. Il perché della sua introduzione è presto detto: l’industria automobilistica si trova ad operare sotto estreme pressioni in termini di tempo e costi, diventa quindi fondamentale per i produttori di auto e moto e per tutte le organizzazioni lungo la catena di fornitura poter contare su fornitori affidabili in grado di dimostrare di saper controllare i propri processi, comprendere le esigenze dei clienti ed essere volti al miglioramento continuo.

Controllo qualità.

In pratica l’ISO/TS 16949 contiene al suo interno la ISO 9001, con l’aggiunta di ulteriori e maggiormente stringenti obiettivi da raggiungere. Eccone alcuni fra i più importanti:
Enfatizzazione del miglioramento continuo, attraverso la prevenzione dei difetti e la riduzione di variabilità e perdite nella catena di fornitura (molto utile l’applicazione del metodo sei sigma).
Predisposizione di un FMEA (Analisi dei modi e degli effetti dei guasti) per le fasi critiche del processo.
Necessità dell’approvazione del cliente finale per tutte quelle modifiche impiantistiche e documentali che possano impattare sulla qualità del prodotto finito.
Maggior attenzione sulla formazione/addestramento del personale, con l’aggiunta di requisiti circa motivazione e responsabilizzazione dei dipendenti.

Condividi quest’articolo
Invia il tuo commento

Per favore inserisci il tuo nome

Inserisci il tuo nome

Per favore inserisci un indirizzo e-mail valido

Inserisci un indirizzo e-mail

Per favore inserisci il tuo messaggio

Tecnologie del Filo © 2018 Tutti i diritti riservati