Le mille e uno viti delle quattro ruote

Alberto Landra, direttore generale della Saba S.r.l.

In un recente Gran Premio di Formula 1 un bullone difettoso di una ruota ha fatto perdere la gara ad un asso del volante, ma poteva andargli peggio. Già perché in un’auto anche una vite può mettere in pericolo la vita di chi la guida, e non solo in un autodromo sfrecciando a 300 km all’ora. Ne sono consapevoli tutte le case automobilistiche, non solo alla Red Bull o alla Ferrari, tanto è vero che per le applicazioni più gravose e legate alla sicurezza, le viti le vogliono ad hoc, “cucite” su misura. Nell’esercito dei piccoli elementi filettati che tengono insieme i pezzi di carrozzeria e motore (in totale il loro peso può raggiungere il quintale) vengono definite speciali; spesso invisibili, nascoste sotto il cofano, queste viti assolvono egregiamente il loro compito ogni volta che mettiamo in moto le nostre care e inseparabili amiche a quattro ruote. La visita alla Saba di San Giuliano Milanese (MI) ci ha permesso di vederle e conoscerle da vicino.

Auto sicure grazie anche alle viti
Attiva dal dopoguerra nel mercato dei fasteners, in cui entrò dopo aver realizzato per anni particolari torniti, l’azienda protagonista di questa intervista nel suo percorso ha gradatamente aggiunto alla produzione di bulloneria unificata con cava esagonale quella speciale, cioè con forme esclusive e dedicate a specifici impieghi, oggi pari in percentuale alla prima e quasi totalmente indirizzata all’automotive ed al suo indotto. Fra queste “star” della viteria per importanza e criticità spiccano, per esempio, le viti testa motore,  dall’aspetto apparentemente normale, ma con delle implicazioni di sicurezza elevatissime visto che una loro rottura può provocare danni enormi, come pure le viti freno, altrettanto determinanti per l’incolumità di chi è alla guida, o quelle studiate per l’articolazione delle sospensioni e molte altre ancora presenti praticamente ovunque fuori e dentro l’abitacolo di una vettura. «Tutta la gamma produttiva, sia essa a testa esagonale flangiata o esalobata, interna, esterna, con rondelle o senza, ecc. – spiega il direttore generale, Alberto Landra – è ad alta resistenza in quanto sottoposta ad un trattamento termico di bonifica (tempra e rinvenimento) dopo lo stampaggio a freddo. Caratteristica indispensabile per le viti destinate all’automotive, ma non facilmente conferibile alle stesse considerando che nascono da acciai da bonifica con basse percentuali di carbonio, variabili dallo 0,2% allo 0,4%. In pratica nel nostro lavoro ci troviamo di fronte a due esigenze contrapposte: disporre di un acciaio che sia agevolmente stampabile e pure bonificabile, peculiarità tipicamente in contrasto l’una con l’altra perché, come è noto, un acciaio più dolce è più stampabile ma è meno temprabile. Riuscire a trovare una soluzione di compromesso diventa quindi per noi la difficoltà principale da superare, il che presuppone un’oculata scelta della materia prima, molto sofisticata, con costi accettabili e soprattutto in grado di soddisfare il requisito principale richiesto ad una vite: l’affidabilità».

Stampaggio: una rivoluzione venuta dal “freddo”
Al quesito su quale sia il principale asso nella manica della sua azienda Alberto Landra risponde senza esitazioni: «È l’elasticità della nostra struttura, ai confini fra quella familiare e industriale: ciò ci consente di assorbire volumi di produzione elevati mantenendo nel contempo una capacità di reazione rapida, tipica delle realtà di piccole dimensioni. Nel mercato attuale per sopravvivere è fondamentale poter far fronte ad una situazione molto orientata ai costi variabili e meno a quelli fissi, quindi dimostrarsi capaci di assecondare gli alti e bassi della domanda». La conversazione con il direttore generale diventa particolarmente interessante quando egli ci illustra l’evoluzione vissuta dalla principale tecnologia di produzione delle viti, cioè lo stampaggio: «Un tempo esisteva solo quello a caldo proprio perché non si riusciva a coniugare la temprabilità dell’acciaio con la lavorabilità a freddo, anche per l’assenza di macchine adeguate. Il pezzo veniva dunque scaldato a 1200-1300°C, temperatura alla quale la sua lavorabilità diventava altissima, e successivamente plasmato da un bilanciere. Ciò che ne scaturiva però era uno sbozzato, un prodotto semilavorato, per il quale erano necessarie ulteriori lavorazioni meccaniche di ripresa quali tornitura, sbavatura, rettifica. L’avvento poi dello stampaggio a freddo, nei primi anni ’70, rappresentò una vera e propria rivoluzione per il comparto dei fasteners visto che da una pressa, senza scarto di materiale, usciva la vite finita e, per lo più, in tempi molto rapidi». Tale tecnologia, ancora oggi considerata estremamente attuale e forse anche insuperabile, nello stabilimento di San Giuliano Milanese si estrinseca attraverso moderne presse progressive che in più passaggi (da 3 a 5 colpi) deformano plasticamente fili da 5 a 20 mm di diametro trasformandoli in oltre 3.000 tipologie di viti differenti. «Di tali macchine – informa il nostro interlocutore – ne abbiamo 38, divise in quattro modelli diversi». E poi, con un giustificato orgoglio nazionalistico, aggiunge: «E sono tutte italiane. Sì perché i costruttori del nostro paese, seppur poco numerosi, sono i migliori al mondo».

Un futuro oltre le viti
Alberto Landra è quello che si dice un imprenditore moderno: giovane, una laurea ingegneria meccanica, brillante, ma soprattutto professionalmente preparato e molto determinato a far crescere l’azienda. Doti alle quali sa unire pragmatismo e senso della realtà, come dimostra affrontando il tema del futuro nel quale diverse ditte del settore intravedono più rischi che opportunità. «Oggi il settore della bulloneria è in forte difficoltà per la sfavorevole congiuntura economica, situazione peraltro riguardante un po’ tutta l’industria italiana ed europea. Da noi tuttavia la realtà è ancora peggiore perché viviamo in un paese con regole particolari ed un mercato del lavoro troppo rigido. Una rigidità incompatibile con i sempre più ondivaghi e violenti cicli economici che ormai dobbiamo abituarci a gestire non più come un’eccezione ma una normalità, quindi con una organizzazione all’insegna della flessibilità. La bulloneria poi, trovandosi subito dopo la produzione dell’acciaio, è un’attività piuttosto di base nella catena produttiva, molto lontana dall’utilizzatore: nessun privato compra viti direttamente e questo è un aspetto penalizzante». L’opinione del direttore generale a proposito della crisi economica è che, purtroppo, non sia ancora alle spalle, anzi, dal punto di vista dei consumi, in prospettiva egli prevede un ulteriore peggioramento che riguarderà soprattutto le bullonerie italiane. In considerazione di ciò, per garantire continuità all’azienda e alla sua forza lavoro, ha già messo in atto iniziative parallele a quella della produzione di viteria. «I dati economici parlano chiaro – osserva – il mercato mondiale della bulloneria cresce tutti gli anni ma non qui, pertanto la strada della diversificazione, realisticamente, ci sembra l’unica percorribile, anche se ciò significa tradire un po’ le tradizioni di famiglia. In particolare ci stiamo orientando verso il campo immobiliare e in quello della produzione di energia sostenibile attraverso pannelli fotovoltaici. Attività che di certo non hanno nulla a che vedere con le viti, ma che potranno consentire alla Saba di rimanere stabilmente in vita!».

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