Arlem S.p.A.: l’arte di ricavare dal filo ciò che non c’è

Una nutrita schiera di stampatrici multistazione e di altre macchine complementari, un funzionale magazzino attrezzature con oltre 120.000 codici diversi e tanta passione permettono a una storica impresa lecchese di aggiungere ogni giorno un pezzo mai esistito prima alle migliaia finora creati. Un successo basato su di una parola chiave: sistema.

Il fondatore della Arlem S.p.A., Gianfranco Zanotta, con i figli GianLuca (primo a sinistra) e Stefano.

Il bello di incontrare aziende un po’ vissute, tanto più apprezzabile se anche chi le visita di primavere alle spalle ne ha da vendere, è che attraverso esse si possono pure riscoprire, magari con un pizzico di sana nostalgia, cose appartenute a un passato ormai lontano. Ed è proprio ciò che ci è accaduto subito con la Arlem S.p.A. di Olginate (LC), il cui nome non è che l’acronimo di Articoli Reti Letto e Metallurgici. Già perché è proprio stampando i primi ribattini forati destinati agli snodi delle gambe di quelle reti metalliche che negli anni ’60 e ’70 si è fatta largo nel campo dei fasteners. Una produzione in seguito abbondonata a causa dell’introduzione delle reti a doghe di legno nonché dei mutati scenari registratisi via via nel mercato, con un conseguente, obbligato, cambio di rotta. Rivelatosi poi, per fortuna, altrettanto ricco di traguardi raggiunti e di soddisfazioni, come ci racconta il contitolare, GianLuca Zanotta.

Campionario di prodotti stampati.

Stampatori “anomali” a caccia di soluzioni
«Effettivamente negli anni del cosiddetto miracolo economico italiano la Arlem si propose come fornitrice di componentistica per tutti i costruttori e gli assemblatori nazionali di reti da letto metalliche. E fra quelle minuterie anche un rivetto forato, allora considerato fantascienza pura in quanto realizzato interamente da stampaggio, mentre prima l’operazione di foratura veniva eseguita a parte su macchine di ripresa. Una vera e propria piccola rivoluzione scaturita dalla collaborazione con due ditte lecchesi, ancora oggi leader a livello mondiale nelle loro rispettive attività, ovvero la produzione di stampatrici e di punzoni. La felice intuizione di far nascere questa società fu di mio padre Gianfranco – tiene a precisare il nostro interlocutore – Classe 1933, egli ha già festeggiato i 60 anni di lavoro, iniziati svolgendo il ruolo di fattorino, poi di impiegato, di rappresentante infine socio e titolare, sempre in imprese metallurgiche di questa provincia. Di lui mi piace rammentare che non è un tecnico, ma un imprenditore puro, con la vocazione dell’imprenditoria e con la dote meravigliosa di fidarsi dei tecnici e di saper chiedere conto del loro operato.

Pezzi eccentrici.

La suddetta, originaria, produzione da lustri ormai è presente solo nel nostro nome – prosegue GianLuca Zanotta – dalla fine degli anni ’70 in avanti, infatti, il progressivo sviluppo tecnologico delle macchine da stampaggio, con versioni sempre più complesse e super produttive, sfociate nelle moderne multistazioni, ha reso sia rivetti che viti articoli di largo consumo dal valore unitario molto basso inducendoci a percorre strade più piccole e difficili che fossero inaccessibili a gran parte dell’agguerrita concorrenza. E il risultato conseguito, frutto di radicali riorganizzazioni interne, è da tempo sotto gli occhi di tutti: siamo una realtà “anomala” nel settore dello stampaggio a freddo da filo che, instaurando uno stretto rapporto di fiducia con il cliente, cerca di sviluppare per esso soluzioni, mai realizzate prima e di rado inquadrabili nelle categorie merceologiche delle viti o dei rivetti, capaci di soddisfare appieno le sue necessità».

Perni per ruote.

Da post artigiani a piccoli industriali
55 anni, ingegnere meccanico, tecnologo, titolo di cui è orgogliosissimo (“La tecnologia è l’arte che risponde alla domanda: come si fa? E me piace fare, mi diverte, col fine primario della gratificazione personale più che dell’utile”, confida), GianLuca Zanotta quando, conseguita la laurea, è entrato a tempo pieno in azienda aveva già un piano ben preciso in mente, come lui stesso ci spiega: «All’epoca la Arlem era una piccola ditta tradizionale del Nord Italia, a trazione anteriore, con “un solo uomo al comando”, il responsabile produzione, che gestiva tutto e da cui, quindi, tutti dipendevano. Il mio obiettivo pertanto, fin dal primo momento, è stato quello di trasformare, piano piano, una realtà post artigianale in un’altra, pur piccola ma industriale, formando persone capaci, organizzate in un sistema efficace, che è poi ciò che conduce al concetto di qualità, quella vera ed essenziale, senza le ingessature imposte dalla certificazione che, non a caso, per scelta, non abbiamo. Il risultato ottenuto oggi si riflette in ciò che è il cuore di questa impresa: un agile e razionale magazzino in continua evoluzione, che custodisce oltre 120.000 codici di attrezzature diverse ognuna delle quali può essere disponibile per il piazzamento in macchina nel giro di poche decine di minuti, pur se il suo ultimo utilizzo risale a 20 anni fa, con tanto di istruzioni di montaggio allegate. E che il nostro sia un sistema molto importante, peraltro verificato da audit di autorevoli industrie, c’è un fatto inconfutabile a dimostrarlo: l’elevato numero di dipendenti, 35, in rapporto al fatturato, pari a 5 milioni di euro».

Se il suddetto magazzino lascia a bocca aperta, non meno ammirazione suscita un altro asso nella manica della società, ovvero lo stabilimento, dove dà il meglio di sé un congruo esercito di macchinari all’avanguardia (fra cui modelli fatti costruire ad hoc e altri opportunamente modificati dall’eclettica mente del nostro interlocutore, sia sotto l’aspetto funzionale che ergonomico alfine di facilitare il rapporto operatore-macchina) costituito da 20 presse progressive monomarca da 2 a 6 stazioni con potenza da 70 a 150 tonnellate, altrettante rullatrici e da decine di altre macchine complementari.

Magazzino attrezzature.

I primi “cinesi” sono stati gli… italiani!
Nel presentarci, con rara dovizia di particolari, ogni modello del parco macchine il contitolare svela che con l’avvento della crisi gli investimenti sono cambiati: «Prima compravamo con regolarità stampatrici nuove, ma da quando il mercato è in decrescita abbiamo dovuto imparare a produrre meno. Nella situazione attuale investimento significa, innanzitutto, manutenzione, perché i macchinari devono essere tenuti in ordine anche se li si usa poco. E se investimenti si fanno ancora, di solito sono più piccoli e con orizzonti temporali più brevi e facilmente valutabili rispetto a quelli di una volta: quindi macchine dai costi più contenuti che consentano di aumentare la possibilità di produrre cose diverse, come vuole questo mondo in continuo cambiamento».

Magazzino automatico attrezzature.

Poi le sue parole fanno riaffiorare ricordi, datati fine anni ’80, che gli procurano ancora grande amarezza: «In quel periodo la politica all’insegna de “La nostra forza è il prezzo”, abbracciata da alcune viterie nostrane, autentiche “cinesi d’Italia” (di cui la concorrenza cinese è stata talvolta figlia!), ha fatto sì che si standardizzassero famiglie di prodotti in precedenza caratterizzate da una personalizzazione molto spinta: il che, per aziende come la nostra basate sulla diversificazione produttiva cucita su misura e di qualità, ha significato drammatiche riduzioni del fatturato spintesi fino al 50-60%. Un esempio fra molti, tanto per rendere bene l’idea: 25-30 anni fa si producevano per il mercato Europeo oltre 2.000 tipi di perni diversi per rotelle da montare su sedie; ebbene nel mercato odierno 25-30 modelli di perni riservati a quella medesima applicazione riescono a soddisfare lo stesso volume di richiesta di allora».

Nell’interessante e piacevole dialogo con GianLuca Zanotta c’è pure spazio per un aneddoto, che dà la misura di quanto forte sia il suo legame con il mestiere praticato e, in particolare, con la materia prima usata: «Quando sono tornato a casa dopo il primo giorno di lavoro da sposato mia moglie mi ha detto che puzzavo di ferro. Io guardandola cattivo negli occhi le ho risposto: “Non puzzo, profumo di ferro!”».

Pressa progressiva multistazione.

Oltre mezzo secolo di soluzioni uniche nate dal filo
Profondamente radicata nel territorio lecchese, dove è sorta ad opera di Gianfranco Zanotta nei primi anni ’60 ed ha sempre avuto le sue diverse unità produttive, oggi Arlem S.p.A., giunta alla seconda generazione con i figli del fondatore, GianLuca e Stefano, è un’azienda davvero fuori dall’ordinario nel panorama dello stampaggio a freddo da filo, con una produzione non classificabile né nella famiglia delle viti né in quella dei ribattini, benché tali fasteners abbiano fatto e possano ancora far parte della sua offerta. Ciò che essa crea, infatti, servendosi delle più moderne stampatrici disponibili sul mercato, per le quali di volta in volta progetta le necessarie attrezzature, sono quasi sempre pezzi di forma, difficilmente definibili, ma tutti certamente speciali o, per meglio dire, unici, studiati per risolvere specifiche esigenze di clienti attivi nei più disparati settori industriali, da quello del bianco, a quello dell’articolo sportivo, da quello edilizio a quello del mobile, del giocattolo e così via. Le soluzioni realizzate, in lotti anche da poche migliaia di esemplari in su, e con pesi che vanno da 0,3 a 200 grammi, nascono da fili, con diametri variabili da 2,5 a 16-18 mm, per il 70-80% di acciaio a basso tenore di carbonio (classe di resistenza 4.8) e per la restante percentuale di acciaio (8.8, 10.9), inox, alluminio, rame e di altri materiali ancora. 2, 35, 200 e 5 sono altre cifre identificative della società lombarda, riferite, nell’ordine, alle sedi, ai dipendenti, ai clienti e al fatturato in milioni di euro, per il 30-40% dovuto all’export in Europa.

Reparto rullatura.

Alle scuole lecchesi zero in tecnologie del filo
Fra i tanti temi trattati dal nostro vulcanico interlocutore ce n’è uno con il quale, non celando rammarico ed anche un certo disappunto, chiama in causa in maniera diretta gli Istituti Tecnici della zona, rei a suo avviso di non avvicinare quasi per nulla i giovani diplomati alle tecnologie della lavorazione del filo metallico, tecnologie con cui il lecchese nel mondo della metallurgia viene ancora associato, essendone stato, secoli fa, la culla. «Io sono in aperta polemica con tali scuole – si sfoga GianLuca Zanotta – Esse formano tecnici eccellenti, però raramente destinati alle aziende tradizionali del lecchese. Purtroppo questo non stupisce, in una realtà scolastica in cui la gran parte degli insegnanti di tecnologia non sa cosa sia una trafila, e questo è inaccettabile! E dirò di più: Lecco è il regno della trafilatura, eppure io penso che quasi nessuno degli studenti di tutta la provincia abbia mai visitato il laminatoio del Caleotto, che è un fiore all’occhiello di un territorio tecnologicamente eccellente nel mondo in tutte le fasi i produzione dei derivati della billetta. Forse qualcuno dimentica che se è vero che con il filo si producono solo “pezzetti di ferro”, lo è altrettanto il fatto che questi “pezzetti” sono comunque indispensabili e spesso hanno un elevato contenuto tecnologico. Adesso poi non si fa che parlare dell’industria 4.0, di sicuro un obiettivo indispensabile per il futuro, ma vorrei ricordare che lasciar morire d’inedia la 3.0 (e la 2.0 e la 1.0) non è certo un buon modo per incentivare il futuro che avanza!»

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